多學(xué)科交叉系統(tǒng)集成優(yōu)化臨界創(chuàng)新（下）

四、創(chuàng)新質(zhì)量觀，利用σ管理

        無論是創(chuàng)新產(chǎn)品，還是通常制造的產(chǎn)品（包括安全性與可靠性）的質(zhì)量是確定顧客價(jià)值的要素，也是當(dāng)代中國制造產(chǎn)業(yè)與產(chǎn)品轉(zhuǎn)型必須改進(jìn)和創(chuàng)新的關(guān)鍵因素。因?yàn)椋袊圃炱返透郊觾r(jià)值的原因之一是質(zhì)量水平低。德國一向重視質(zhì)量，其低端的產(chǎn)品也保證高質(zhì)量，使價(jià)值與售價(jià)處于高位。日本利用高質(zhì)量與低價(jià)格，突破了美國與發(fā)達(dá)國家的市場，但是由于他們的偏見和官僚做法，歧視亞洲與發(fā)展中國家，將次品出口到發(fā)展中國家，使其整體經(jīng)濟(jì)長期低迷。因此，中國制造的轉(zhuǎn)型必須強(qiáng)調(diào)提升產(chǎn)品質(zhì)量，否則將無法實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型的目標(biāo)。
但是，至今許多國內(nèi)外培訓(xùn)機(jī)構(gòu)仍然將質(zhì)量及其管理作為從企業(yè)系統(tǒng)中分裂而獨(dú)立的部分，在介紹6σ法時(shí)，既沒有講清精神實(shí)質(zhì)，也沒有準(zhǔn)確地介紹其發(fā)展，典型的示例是，按照主觀臆想研究和推廣自以為是的“精益6σ”。深入地研究證明達(dá)不到一定質(zhì)量的產(chǎn)品創(chuàng)新是失敗的創(chuàng)新?，F(xiàn)代質(zhì)量管理只能服從與服務(wù)于公司的總目的和工作目標(biāo)，它是現(xiàn)代企業(yè)管理有機(jī)和統(tǒng)一的組成要素，是實(shí)施臨界管理的重要組成部分。
        現(xiàn)代質(zhì)量理念必然意味著產(chǎn)品是：滿足與超過顧客對安全性、可靠性的期望，按照顧客的需求達(dá)到高質(zhì)量是開拓與鞏固市場占有率的利器；高質(zhì)量與優(yōu)良服務(wù)和較低售價(jià)的綜合競爭戰(zhàn)略是新興國家拓展與鞏固國內(nèi)外市場的強(qiáng)力優(yōu)勢，質(zhì)量控制水平是企業(yè)不斷改進(jìn)收益與業(yè)績的手段。雖然，在上世紀(jì)80年代6σ質(zhì)量理念與管理是摩托羅拉創(chuàng)造的，但其管理的核心是：按照世界同行業(yè)最高質(zhì)量水平確定σ的序數(shù)±k值。由于該公司的文化以6為吉利數(shù)，其±6σ是允許統(tǒng)計(jì)中心可偏移Δ≤±1.5σ，故實(shí)際上它是現(xiàn)行國標(biāo)±3σ定義的±4.5σ。因此它的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)低于汽車業(yè)執(zhí)行的±5σ制，在民航服務(wù)執(zhí)行±6.5σ和民用飛機(jī)制造的±9σ質(zhì)量制的面前，它是低質(zhì)量的；而對CPU制作要求的±0.5σ，則又高不可攀。其本質(zhì)是實(shí)施以顧客為中心與TCS；其管理方法是將質(zhì)量指標(biāo)落實(shí)到每一個(gè)員工的業(yè)績考核，依靠跨職能小組（Cross Team）讓供應(yīng)商盡早參與。為此必須開發(fā)一個(gè)明確的實(shí)施流程，開展流程的評審，與運(yùn)行時(shí)間的改進(jìn)密切結(jié)合。
        20多年的發(fā)展證明，必須將現(xiàn)代質(zhì)量管理發(fā)展成臨界質(zhì)量管理。如：
        ——全面改進(jìn)安全性、可靠性與質(zhì)量，通過需求管理，將超過技術(shù)與企業(yè)實(shí)踐的質(zhì)量要求客客氣氣地使顧客心甘情愿地降低標(biāo)準(zhǔn)，重視利用制造產(chǎn)品安全性與可靠性的“主動管理”。
        ——與精益生產(chǎn)和管理、發(fā)明問題求解理論（TRIZ）等創(chuàng)新理論、技術(shù)與方法結(jié)合發(fā)展，例如已經(jīng)發(fā)展出的精益-6σ和TRIZ-σ等學(xué)科交叉系統(tǒng)集成優(yōu)化的質(zhì)量管理。
        ——在利用財(cái)務(wù)成本指標(biāo)提高質(zhì)量的同時(shí)，也降低成本，引進(jìn)臨界理論和臨界管理……這些發(fā)展已經(jīng)造就了系統(tǒng)的臨界質(zhì)量管理學(xué)。
        這種新的質(zhì)量管理全面改變了傳統(tǒng)管理中存在的“多做少思考”、只有競爭沒有合作雙贏、醉心于新名詞的口號式宣傳、由于投資不足導(dǎo)致做假賬、腐敗、隱瞞安全事故與問題和增強(qiáng)管理與骨干員工的培訓(xùn)和使用。臨界質(zhì)量管理的另一個(gè)特征是確立持續(xù)監(jiān)視、改進(jìn)與適時(shí)創(chuàng)新的理念和必要性。
        長期企業(yè)運(yùn)作實(shí)踐證明，臨界質(zhì)量管理的基本原理有兩個(gè)：
        第一、連續(xù)改進(jìn)質(zhì)量是確保降低運(yùn)行時(shí)間與成本的基礎(chǔ)，達(dá)到質(zhì)量上乘是企業(yè)獲得成果的最佳途徑。
        第二、質(zhì)量改進(jìn)的基本理論是“質(zhì)量費(fèi)勁論”和“質(zhì)量可改進(jìn)論”，其改進(jìn)的方法有：
        ——以顧客的需求和期望驅(qū)動質(zhì)量及其管理的改進(jìn)；
        ——必須正確定位企業(yè)的市場位置、目標(biāo)、改進(jìn)戰(zhàn)略和組織管理規(guī)則；
        ——所有的員工都有改進(jìn)質(zhì)量的義務(wù)，應(yīng)該將質(zhì)量改進(jìn)同員工參與、流程設(shè)計(jì)與再造集成實(shí)施，人人對質(zhì)量負(fù)責(zé)；
        ——必須建立問題與信息快速反饋的網(wǎng)絡(luò)和系統(tǒng)；
        ——應(yīng)該根據(jù)約束理論（TOC）尋找質(zhì)量及其管理中的瓶頸，并按系統(tǒng)性解決質(zhì)量問題；
        ——充分利用創(chuàng)新與問題求解方法學(xué)及其新技術(shù)、新理論和新方法連續(xù)監(jiān)視和發(fā)現(xiàn)質(zhì)量與質(zhì)量管理中出現(xiàn)的問題，不斷改進(jìn)或者適時(shí)創(chuàng)新質(zhì)量及其管理。

五、精益生產(chǎn)與管理

        精益生產(chǎn)與管理（LPM）源于二戰(zhàn)后日本豐田公司重建至20世紀(jì)70年代創(chuàng)造的豐田生產(chǎn)方式（TPS）。豐田公司利用這種生產(chǎn)方式快速發(fā)展成多品種、少過程浪費(fèi)、低庫存量、質(zhì)量不斷改進(jìn)和成本不斷降低的新型生產(chǎn)模式。第一個(gè)學(xué)習(xí)TPS方式的是中國的制造業(yè)，但是由于豐田公司出于保護(hù)其國內(nèi)外競爭優(yōu)勢的目的，故意制造了誤導(dǎo)的反情報(bào)，強(qiáng)調(diào)“零庫存”、“KANBAN”、“一件流”與“拉式生產(chǎn)方式”等次要環(huán)節(jié)，使20世紀(jì)80年代初學(xué)習(xí)與應(yīng)用這種生產(chǎn)方式成為泡影。20世紀(jì)90年代中期中國的某些學(xué)術(shù)專家炒作LPM，在剛剛慶祝某汽車企業(yè)實(shí)現(xiàn)“一件流”后就發(fā)不出工資而使推廣LPM的熱情立即下降到冰點(diǎn)。直到2004年后上海與深圳等地的企業(yè)才開始真正而緩慢地學(xué)習(xí)與利用LPM模式。我國學(xué)習(xí)TPS或LPM最沉痛的教訓(xùn)是，不要輕信學(xué)術(shù)專家的炒作和趕時(shí)髦，必須從競爭情報(bào)與企業(yè)發(fā)展的實(shí)際出發(fā)。
        在豐田汽車沖擊美國市場后，1985年才由麻省理工學(xué)院成立專門的研究中心，經(jīng)過5年的努力建立了適合于美國企業(yè)的豐田生產(chǎn)模式，并命名為精益生產(chǎn)與管理（LP&M）。精益生產(chǎn)與管理指的是，一種使企業(yè)各種各樣活動所利用的全部資源量最少化的哲學(xué)，包括辨識與消除設(shè)計(jì)、制造生產(chǎn)、供應(yīng)鏈管理與向顧客交貨中的所有非創(chuàng)造附加價(jià)值的浪費(fèi)與活動。它要求在所有的組織層次上雇用多面手雇員，以高柔性提升自治化機(jī)器產(chǎn)品產(chǎn)量變化、簡化制造與后勤支持、消除所有生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)、提升質(zhì)量和降低成本的原理與實(shí)踐的結(jié)合。
        PTS與LPM實(shí)施成功的核心是TCS、準(zhǔn)時(shí)制JIT、自治化Jidoka、消除一切可以消除的浪費(fèi)、壓縮運(yùn)作流程、連續(xù)監(jiān)視與改進(jìn)。其目標(biāo)是實(shí)現(xiàn)最容易制造、最佳的質(zhì)量、最低成本和最短的交貨期。同時(shí)，精益生產(chǎn)與管理公開說明各國學(xué)習(xí)與應(yīng)用時(shí)必須結(jié)合國情與企業(yè)實(shí)際，大膽改進(jìn)和創(chuàng)新，不能照抄照搬或一成不變。
        2005年，原豐田汽車公司生產(chǎn)調(diào)查部長中山清孝與其他研究者總結(jié)TPS的最新發(fā)展有：
        ——豐田生產(chǎn)方式經(jīng)營的本質(zhì)是：滿足顧客不斷變化的需求，為他們提供滿意的商品與服務(wù)，為社會和國家的發(fā)展做出貢獻(xiàn)。
        ——當(dāng)代豐田生產(chǎn)方式的生產(chǎn)現(xiàn)場改進(jìn)與革新的最終目的是，實(shí)現(xiàn)公司長遠(yuǎn)目標(biāo)：實(shí)施經(jīng)營革新，達(dá)到理想的經(jīng)營狀態(tài)。當(dāng)代現(xiàn)場改進(jìn)與革新的流程包括：現(xiàn)場改進(jìn)→形成革新→管理革新→經(jīng)營革新。主要利用“逆N形”與“Z形”兩類流程改進(jìn)與革新流程。必須制定中長期的市場目標(biāo)和區(qū)分短期與長期改進(jìn)的要求與時(shí)間差別。
        ——提升解決現(xiàn)場問題的努力，認(rèn)真對待在全球化生產(chǎn)的競爭中看不見的競爭。
        ——企業(yè)存在的社會經(jīng)濟(jì)意義是賺錢和盡社會責(zé)任，為此必須重視現(xiàn)金流的控制和保證。
        ——降低成本比成本本身更重要，消除浪費(fèi)是根本。
        ——為了降低看得見與看不見的浪費(fèi)，必須實(shí)施準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)和一般只需保存4個(gè)小時(shí)的庫存量，在需要的時(shí)候只按所需的數(shù)量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，并保證交貨期和即時(shí)回收顧客的貨款。
        ——勞動生產(chǎn)率的高低取決于三個(gè)關(guān)鍵要素：削減利用流水線時(shí)一切不必要而又能夠消除的因素，使員工人數(shù)最小化，實(shí)現(xiàn)高效與多面手的操作。
        應(yīng)該強(qiáng)調(diào)的是：精益制造與TPS適用的是價(jià)值流系統(tǒng)；其核心的哲理是將抓主要矛盾與保證系統(tǒng)性結(jié)合；反對主觀與急躁和只應(yīng)用TOC理論與方法的片面性。
        精益-6σ是2004年一位美國退伍老兵J·Manville把精益制造與6σ結(jié)合創(chuàng)造的新管理法，其涵義是構(gòu)建以實(shí)事和數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)和使顧客滿意的質(zhì)量、速度、連續(xù)改進(jìn)過程及其變異為支柱構(gòu)建的精益6σ大廈。他總結(jié)出市場、柔性、中心、速度、復(fù)雜性和成本五個(gè)定律。精益6σ成功的要素有：利用速度與質(zhì)量達(dá)到TCS，不斷改進(jìn)流程，基于實(shí)事與數(shù)據(jù)的決策，使企業(yè)獲取最大的收益。實(shí)施精益6σ的主要效果是：將質(zhì)量與制造運(yùn)作管理集成實(shí)施；實(shí)現(xiàn)顧客滿意的高質(zhì)量與低成本和快速交貨，每年可為企業(yè)增加數(shù)十萬元的收益；增加了員工工作的機(jī)會、收入與職業(yè)保障。成功實(shí)施精益6σ的條件：依靠競爭情報(bào)的支持正確地決策；選用合格的參與員工并明確其職責(zé)；嚴(yán)格按精益6σ的理念、原理、技術(shù)與方法行事；自治化與溝通結(jié)合保證共享；始終堅(jiān)持學(xué)習(xí)、培訓(xùn)和有力的后勤保障。
        顯然，精益6σ的這種本質(zhì)與特色不是國內(nèi)某些人主觀“創(chuàng)造”的“精益6σ”。

六、系統(tǒng)的臨界管理

        系統(tǒng)的臨界管理是以我們已經(jīng)介紹的臨界管理的基礎(chǔ)和原理為依據(jù)的多學(xué)科交叉與系統(tǒng)集成優(yōu)化管理方法。換言之，這類系統(tǒng)化的管理是：能夠建立在“知己知彼”、“天時(shí)地利”和按“時(shí)間、地點(diǎn)與條件”進(jìn)行辯證唯物分析基礎(chǔ)上的決策；將創(chuàng)新所需的各個(gè)學(xué)科集成為系統(tǒng)并實(shí)施定性與定量優(yōu)化；系統(tǒng)集成優(yōu)化的涵義是在廣義公理設(shè)計(jì)理論（ADT）、原理與方法學(xué)構(gòu)建的框架指導(dǎo)下，能夠適時(shí)應(yīng)用包括QFD、BS、PST、TRIZ和AD理論在內(nèi)的所有現(xiàn)代創(chuàng)新與改進(jìn)理論與方法；是能夠根據(jù)時(shí)間、地點(diǎn)與條件變化適時(shí)改進(jìn)流程、質(zhì)量、成本和交貨期的臨界創(chuàng)新原理與方法；它也是能夠開展單元制造、準(zhǔn)時(shí)和自治化組織與管理的現(xiàn)代企業(yè)管理原理與方法。